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如何快速診斷生產車間的好壞?

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如何快速診斷生產車間的好壞?

發布日期:2019-05-17 作者:admin 點擊:

導讀

“內行看門道,外行看熱鬧”,初次造訪一家公司的生產現場,內行人一眼就能看出哪里是亮點,哪里是盲點。今日跟隨精益的一位牛人套路來審視車間管理的三個招數!



第一個層次

著眼于大方面系統,用客戶的眼光去看,去審視!




01
看流程  


看流程的目的是看一家企業是否有一個精益的布局,是否在創造無間斷的操作流程使問題可視化。流程非常重要,一個隨時間斷的流程布局,浪費隨處可見,一個精益的布局流程能在設計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理,先期進行精益的布局,這是至關重要的。



02
看可視化  


可視化是讓問題簡單化,是用眼睛管理。可視化也是企業管理氛圍的體現,管理水平的直觀傳達。可視化的體現是目視化的管理看板,我將它分為靜態的和動態的管理看板。靜態的看板主要是傳達組織長期的管理理念,動態的看板是管理者隨時要把握的管理信息,我認為動態管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力。



03
看標準化


一個企業肯定有許多標準,之所以叫標準化,是將標準普及到可執行的層面。建立標準有四個關鍵問題:1、是否每個人都能知道正常與異常?

2、是否每個人都能知道自己應該采取的標準方法?

3、是否每個人都知道自己工作的主要問題?

4、是否每個人都知道自己在做什么?



04
看文化   


進入一家企業耳聞目睹文化元素的表象體現。


如果這家企業5分鐘之內聽不到“改善”、10分鐘之內聽不到“現場”這些詞匯,它不定不是精益企業。如果一家企業它具備了這樣一種精益文化,首先,這種企業文化要求高級管理人員堅持到生產一線去,直接聆聽員工的聲音;其次,這種文化里,每天都會使用精益工具,目的是潛在問題凸現出來,每個人都會問“為什么”,直到找出問題的根本原因,并提出相應的對策,并不斷點檢對策的正確性;第三就是,這是一種“問題優先”文化,高層管理人員會和員工一起解決面臨的問題,會感激那些找出新問題的新麻煩的人。


精益文化是企業發展的內在動力。有精益的流程,有可視化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創新的企業文化,這家企業應該是能看的,值得參觀學習的。




第二個層次

著眼于管理環節,用管理者的眼光去看!

方法是:一看、二問、三思、四做。




01
  


站在距現場5M遠的地方用客戶的眼光去觀察20-30分鐘,對象是人、機、料、法、環,然后再進入現場去近距離看、聽、想。      


人是否有提升計劃?設備是否有點檢基準?物料是否能夠配送?加工方法是否易于遵守?環境是否易于輕松工作?




02
 


分為問操作者和問自己。    

  

問操作者:為何這樣做?這樣做的依據是什么?----強化遵守規定意識;這樣做的目的是什么?----強化返回原點思考的意識;要達到什么樣的標準?----強化質量意識;有沒有異常?出現異常怎么辦?----強化異常問題“呼、停、待”意識;問自己:為何要這樣做?有沒有更好的辦法?----強化改善意識。



03
  


思考原點、思考根源、思考方案。      


思考原點:針對看到的現象,返回原點(創造價值)進行思考;原點就是:以客戶需求為導向,用最少的資源,制造有價值的商品如果偏離了這個原點,就存在問題。      


思考根源:針對問題點,思考問題產生的根源,(切忌不要被表面現象蒙蔽)用“五步為什么?”查找問題的根源;      


思考方案:針對問題,思考改善方案,能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排。



04


調查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固


1、調查分析:現狀調查分析,用數據說話,用數據統計分析,查找出關鍵的因素;


2.改善方案:制定改善方案,組織進行實施;


3.跟蹤檢查:對執行過程進行跟蹤檢查,出現偏差及時修正;


4.鞏固:對改善效果標準化,制定再發防止措施,落實到相關管理文件。




第三個層次

著眼于管理細節!



這一種觀察方法主要應用于現場一線管理者,現場巡察細節對象是人、機、料、法、信息。



01
人-Q(質量)  


人員能力狀況是否清楚?是否有訓練計劃并執行?是否有新人/頂崗人員?是否有標記?是否有針對措施?是否按標準作業規定操作?是否按確認書實施頻檢?是否有不易保證質量(難操作工序)的操作?對關重工序是否有操作資格規定?



02
人-C(成本) 


生產線上人員是否按標準作業配置?有無多余人員?是否有作業動作停止現象?是否有等待(單手/雙手)現象?是否有費力操作?動作太大、步行多、轉身角度大、移動中變換狀態、伸背動作、彎腰動作?是否有左、右手交換動作?是否有重復/不必要的動作?



03
人-D(效率)


是否有尋找現象?是否有不熟練操作?是否有離開生產線現象?是否用同一順序反復進行作業嗎?注重觀察作業者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作,是否能省略/合并/重排/簡化?



04
人-S/E(安全/環境)  


操作方法和周圍環境是否有不安全因素?作業時光線是否充足?是否有異常噪音,是否刺耳?作業周圍是否清潔?地板上是否有油污?是否容易使人滑倒?



05
設備-Q(質量)


是否有設備精度點檢制度,并得到遵守?是否有開工條件點檢/工裝點檢制度,并得到遵守?設備調整是否有管理制度,并得到遵守?條件設定是否可由作業員隨意更改?是否鎖定?負責變更的責任人明確了嗎?---需要可視化。



06
設備-C(成本)


是否有設備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理?設備切削參數是否設定?是否最優化?并得到遵守?是否有生產線設備節拍顯示?是否有對節拍長的設備不斷改善活動?是否有刀具異常消耗管理制度?并嚴格執行?是否有設備換型時間管理?是否在不斷改善減少換型時間?



07
設備-D(效率)


設備的日常維護(點檢)的事實是否夠清晰可見?設備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物?所使用的工具是否有規定放置位置?并得到遵守?是否從設備的運動部位發出較大的聲音或奇怪的響聲?切削油、冷卻液是否正好打到切削部位?是否有定量/定時換刀管理制度?是否得到遵守?



08
設備-S/E(安全/環境)


設備運動的地方,身體一部分進去設備會自動停止嗎?是否有設備漏油現象并得到管理?是否有切屑飛濺現象?設備是否有異常聲音/氣味/溫度等?設備防護罩是否正常使用?設備上是否放置有多余物料?



09
材料-Q(質量)


是否有專門的廢品箱(紅色)?是否能做到先入先出?成品或半成品是否清潔、生銹?放置場所是否有區分并得到遵守?成品、半成品是否有規定的容器,標識是否清晰,是否按規定放置?工序間在制品是否遵守標準手持,對零件放置位置、數量是否有規定?相似零件的防錯,標識是否清晰?批次管理是否遵守?



10
材料-C(成本)


是否有不良品分層管理制度并得到遵守?是否有不良品每日變動趨勢管理?是否有輔料消耗管理制度并得到遵守?注意觀察多切屑工序,是否能改成少或無切屑加工方法?



11
材料-D(效率) 


零件放置位置/方式是否方便取放?零件盒/箱是否方便搬運?零件數量是否能一目了然?是否存在零件來回倒箱的浪費現象?



12
材料-S/E(安全/環境)


物品是否有放在通道現象?零件容器是否有滴油現象?

本文網址:http://www.xskezp.live/news/610.html

相關標簽:駐廠管理咨詢、精益管理咨詢

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