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第六期:如何推行精益生產

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第六期:如何推行精益生產

  • 所屬分類:專家面對面

  • 點擊次數:
  • 發布日期:2018/11/07
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本期研討主題:如何推行精益生產


本期專家面對面座談專家:萬小軍


專家簡介:

思瑞特集團股東、董事;

思瑞特集團研究院主任;

思瑞特集團商學院核心主講導師;

思瑞特(廣州)運營副總;       

中山大學MBA,工商管理碩士學位;

精益生產資深管理顧問 ;      

生產系統建設高級管理顧問;

集成供應系統建設專家。



       在這里提供一個推進精益生產的流程步驟供大家參考,但具體的推行步驟是必須根據企業實際情況來制定針對性的推行方案的。盲目生搬硬套,不根據企業實際情況去推行精益生產,失敗是理所當然的。


一、推行精益生產的常規步驟:


步驟一:提高思想認識,強化組織領導

       實施精益生產發揮員工的作用是關鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓,參加的人員要實現從管理層的老總、副總,到操作層的普通工人。培訓內容包括:企業SWOT分析、浪費觀念、拉動生產、6S、團隊改善、全員的設備管理、質量管理等內容,促進企業全體人員轉變思想觀念,增強推行精益生產方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產方式的專項領導及推行機構,由總經理擔任負責人,相關業務管理部門主管參加,明確職責和任務,制定精益生產工作計劃,推動精益生產方式在企業的落實。


步驟二:成立項目領導和項目推行小組

       這一步是要建立一個精益生產組織。這也是很多企業實施精益生產時必經的一步,有的企業把這個小組叫“精益生產委員會”,有的叫“改善組織”。一般來說,總經理應是精益組織的負責人,有些企業也把工廠負責的副總經理列為負責人,組織應包括生產管理部門、制造部門、生產技術部門、品質部門的等相關部門的主管,要確立負責人的改善職責。


步驟三:建立示范線,確定管理樣板

       在實施精益生產方式3至6個月后,當6S獲取初步成效時,應選擇一個生產線作為示范推進持續改善。改善內容應盡力運用好精益工具,同時注意選擇那種流水作業的生產線,明確改善之前所處的狀態,如:成品和零件的清單、現狀物和情報的流程圖、各工程的時間調查、生產線邊上的庫存情況調查以及送貨的頻率與數量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則,落實責任人,注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進行發布,從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負責人,還要在每天確認改善進度。


步驟四:現場改善,從6S開始

       6S管理(整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全)。實施精益生產方式,首先必須從改善現場的環境開始,經過整理來清理不要的物品,減少對空間占用;經過整頓來使現場物品有序地擺放;經過清掃,使現場保持干凈,使設備及時保養;經過檢查和整改,使員工形成好習慣,以保持良好的現場環境,從而提高企業的生產效率及產品質量。最終通過6S活動,實現現場的有序化管理,并減少浪費的現象,增強全員生產和管理的改善意識。

       精益生產從6S管理開始,一方面,在6S的活動下,讓現場走向有序化,減少一些比較顯現的浪費現象;另一方面,通過領導的參與,讓員工明白管理層對改善的決心,提高全員的改善意識。


步驟五:繪制生產價值的流程圖

       在繪制價值流程圖時,用方框表示各個生產工藝,用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況,而用不同的圖標標識出不同物流與信息流,信息系統與生產工藝間的連接折線說明信息系統在對生產工藝排序等;并通過生產過程中增值部分與不增值部分的標注,以便減少生產浪費現象。生產價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當前價值的流程圖繪制之后,就能夠描繪出精益生產的遠景圖。


步驟六:開展改進研討會

       精益遠景圖必須付諸實施,否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What),什么時候(When)和誰來負責(Who),并且在實施過程中設立評審節點。這樣,全體員工都參與到全員生產性維護系統中。

       在價值流程圖、精益遠景圖的指導下,流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義,使員工十分明確實施該項目的意義。 


步驟七:以七大浪費問題為重點,消除生產浪費現象

      ①均衡各個生產工序的制造能力,減少過量生產,消除制造過剩浪費;

      ②減少生產的批量,縮短生產等待及排隊的時間,消除等待浪費;

      ③改善強搬運設備、生產材料、間接勞力及命令控制系統等,消除搬運浪費;

      ④按需生產,減少存貨,消除庫存的浪費;

      ⑤考慮使用先進的工藝方法和工裝,消除加工浪費;

      ⑥推行標準化,建立完善標準作業文件、流程、制度等,消除不良品的浪費;

      ⑦觀察人員的作業動作,并進行優化改善,消除動作的浪費。


二、推行中會遇到哪些問題?


       精益生產作為一種現進的生產方式,它精細化、節省化,其應用甚為廣泛。在中國國內的也受到了廣泛的推重,特別是制造業。當前中國最好的選擇就是推進精益生產,但是企業對精益生產的引入也不能盲目的進行,我個人站在研究精益與實踐精益的角度建議在推行過程中要留意以下幾方面的問題:


1、“以人為本”的觀念要樹立牢固

       以人為本的理念企業要自始至終地堅持,把開發人力資源作為首要任務。人是企業生產要素最具生機和最大柔性的生產要素,作業的不斷改善,集體協作,這些都是靠員工們來實現的。員工們并不是簡單的勞動者,乃是公司最實在的管理者。


2、企業管理的基礎工作要加強,好為精益管理奠定基礎

       實現生產均衡化和一個流生產的重要前提是標準化工作,而標準化和體系化工作要不斷加強,慢慢向國際標準化靠攏;擬定科學的勞動定額和物資損耗定額,減少物料工具的損耗,讓儲備定額和在成品倉儲定額降低,逐漸完成按時化供給。公司內部信息管理工作要加強,保證對生產經營進程、市場動態把握的及時性、準確性,提高工作效率和企業效益,科學合理的規章制度和管理文件要制定好。


3、精益生產的推行必須進行大量的宣傳和改善工作。

       透徹理解精益生產的精髓,精益生產是一個完好的體系,不能片面從某一個方面來了解和實施,而是要對全部價值流進行全部的改善。所謂價值流,即產品從原材料供給到最終交付給用戶的全進程,包含原材料供應進程、零部件供應進程、非生產供應進程、生產現場和商品銷售代理進程,還包含產品的規劃過程。


4、精益生產的實施需要針對實際情況開展

       雖然精益生產是國外成功施行的技術和管理方法,在中國國內很多狀況與國外不盡相同,切不可簡略盲目照搬國外成功的管理方法和生產方式,而是要根據精益生產方式的特征和中國企業的實情狀況,精益生產方式要不斷進行研究和實踐,讓精益生產和中國國情更為融合。并且推廣精益生產是一個公司全體的、長期的行動。采用由易到難的原則,分階段一步一步實施是符合中國國情的做法。


5、人素質的進步是最主要的

       在建立新生產體系施行精益生產方式的進程中,人素質的進步是最主要的。精益生產方式的施行實際上是一個系統管理,是一個全員參加的、思維一致的、不斷改進的系統進程。企業要大力開展技術訓練,重點訓練一批既具有一定理論知識又有實際操作加工技能的多能工,進步企業工人的團體素質。只有人的素質提高了,工作的質量才能上升。


6、企業家要有強烈的危機意識

       實施精益生產方式的前提是企業管理層的危機意識和緊迫感,而及時暴露被掩蓋的問題或危機則是精益生產方式的基本原則。對企業來說每天都有危機,在強調危機意識時,要特別強調企業最高管理層的危機意識。


7、激發員工的積極性和創造力

       推行精益生產方式必須有相應的經濟政策和有效的激勵機制為后盾。實施精益生產方式以后,普遍實行了多機床操作,多工序管理,人均作業率提高,勞動強度增大,勞動報酬也相應提高,只有貫徹按勞分配,多勞多得,精益光榮的原則,才能激發員工的積極性和創造力,努力消除浪費,提高質量,創造更好的經濟效益。


三、如何才能成功實施精益生產?


       精益生產實施成功的秘訣是對精益生產要有正確的認識,精益生產源于制造,精益生產的最終目標是降低成本,怎么減少成本需要才智。精益生產不是偷工減料,也不是降低標準,以次充好;更不是減薪酬,降福利。而是在咱們作業中做了很多沒有價值的作業,存在著很多浪費,避免了這些浪費,成本也就自然降低了。精益生產的作用好不好,就要看咱們消除浪費到底徹不徹底。


       要讓精益生產在公司發揮出應有的作用,就有必要正確認識精益生產管理的中心思維。精益生產理念提倡的是以最大限度地減少企業所占用的資源和降低企業管理和營運成本為主要目標的生產方式,其以“消除浪費、持續改善”為理念,通過對生產方式進行不斷的改進,消除原材料的浪費,進一步完善操作程序、提高產品的質量,進而縮短產品生產時間等持續減少企業運營中的非增值活動。精益生產和浪費直接對立。浪費包括很多類型,如閑置的庫存、不必要的工序、不必要的運輸、超過需求的生產、人員的不必要動作、各種等待等,所有這些日常生產中很少為人們所注意但卻大量存在的問題。從企業獲取訂單到生產過程,再到最后的銷售,消除浪費的思想應貫穿始終。


       精益生產的實施能夠有效提高生產效率,其中關鍵在于減少冗余提高價值,流動與平衡,消除等待,拉動式生產使流程與需求同步,持續改善這五個因素,精益生產的成功實施就包含在其中。在實施精益生產的過程中,這五個關鍵點是不容忽視的! 


1、減少冗余,提高價值 

       減少冗余是指簡化流程,以消除浪費、創造價值。在制造業中,這意味著消除生產過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動,例如:重復獲取相同數據、收集無用信息、矯枉過正等。 


2、流動與平衡,消除等待 

      在制造業,工業工程師將業務分解成若干個合乎邏輯的子任務,每個子任務的處理時間大致相同。目標是避免排隊、回溯和返工,使整個過程能夠不間斷地順利運行。 


3、“拉動式”生產使流程與需求同步 

   “拉動式”生產確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實現“拉動式”生產通常需要設立一個“看板”,建立明確的客戶需求信號,啟動生產流程。“拉動式”生產同樣適用于非制造業:確保公司的流程可實時響應客戶的需求,同時所有活動與需求保持同步。 


4、持續改進,不斷完善 

      日本的持續改進理念Kaizen(改善)和歐美企業的持續改進是創造精益生產環境的根本。該方法可實現逐步完善或漸進式改進,且預計未來這些變化將更加顯著。為了獲得最大效益,持續改進工作應充分利用與運營最相關的知識。目前,比較盛行的一種工具是“持續改進項目”(KaizenEvent),即相關人員制定流程改進方法的會議。這個工具同樣適用于改善非制造流程,只要讓每天經歷流程的人員參與進來即可。 


5、精益生產工作的成功要素 

      無論在何處實施精益生產戰略,成功的關鍵并無二致:領導力、規劃和概念驗證試點。首先,成功的執行從管理開始。從任命某位執行官為精益生產推動者到精益生產活動獲得整個組織的認可是一條漫長的道路。其次,精益生產項目需要概念設計和項目規劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執行過程。最后,在可控范圍內,應對主要流程變更進行小規模測試。在全面推行之前,應在一個業務部門或地區實施改進的流程。這種方式的試行有助于形成改進勢頭并顯著降低風險。


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